加氣混凝土砌塊設備工藝流程介紹
1. 原料儲備與處理
通過對原料存放區的合理規劃、改善原料處理方式來規避粉塵、噪音、固廢等問題，為工人營造一個舒適的工作環境。
2. 計量配料澆注
料漿、膠結料、石膏和呂粉都分別通過相應自動計量稱計量，后在攪拌機內高速攪拌，澆注到模箱后進行一種氣泡梳理。整個系統由PLC進行自動化控制，保證工序運行的精準和。
3. 靜停與切割
平穩的靜停控制方式可防止坯體發氣膨脹過程中對內部結構的損傷，同時東岳提供的六面切割方案中，順暢的切割機和去廢皮翻轉裝置是核心設備。
4. 蒸壓和成品處理
經過蒸壓釜，磚坯獲得強度和性能。出釜后的產品，通過東岳新研發的掰板打包系統，不但提高產品合格率同時解決了砌塊、板材同時分離的難題。
蒸壓釜改造原因：(1)蒸壓加氣混凝土砌塊坯體切割后坯體上下兩面沒有去皮，在坯體豎切割過程中，為了不讓坯體受損傷，要留一部分邊角料，由于此時的坯體強度較低，人工無法去除，只能和成型加氣砌塊一起蒸壓，當加氣砌塊蒸壓完成后再通過人工對該底皮去除，這就存在底部余料和成型加氣塊一起蒸壓，延長了蒸壓時間，增加耗能和影響產能，蒸壓出釜后要進行人工去底，增加了生產工序的工時與勞動力成本。由于蒸壓后的底皮與側板粘性高，人工去底皮勞動強度很大，尤其在夏季，出釜產品溫度在60℃以上，工人容易中暑。由于工人工作環境較為惡劣。灰塵大，夏天溫度高，工人休息率高、流失率大，工人難管理。由此產生的問題是出釜工序的工人很難招聘，人員定員困難，影響生產效率和產品品質。
（2)坯體上下兩面沒有去皮，厚度一般在20mm～40mm分別占成品體積的2.4％～4.8％，出釜后有一部分廢料可以經破碎球磨回收利用，但增加了人工、能源和材料的消耗，加大了生產成本，對于無法利用的那部分廢料，需要場地長期堆放，占用堆場。造成資源和能源浪費。
(3)蒸壓加氣混凝土砌塊蒸壓后采用人工出釜。由于加氣砌塊在蒸壓后，坯體的橫向切割縫粘性比較高，工人只有用斧頭、鐵錘、撞擊分離后再用人工搬運至托盤上，這樣就會造成加氣塊的二次破損，破損率達到2％～3％，還影響成品的整體外觀。
(4)蒸壓加氣混凝土砌塊在蒸壓后，采用人工出釜，每個班需要出釜工5～8人，兩班制生產，出釜工共l0～l6人，按每個工人年薪7萬計，年支付工人工資在70～112萬元，且生產效率低，理論每年可生產20萬m3，實際只能生產15萬m3，每年損失5萬m3加氣砌塊銷售量，直接影響年銷售額1200萬元。
加氣混凝土砌塊設備是戶外操作，面積大，不能在室內使用。 因此，經常暴露在風中時不可避免地會生銹。 鋼處于潮濕環境中并與水接觸。 會有生銹，所以我們建議我們要延長加氣混凝土砌塊設備的使用壽命，對機器進行保護和維護，并且對加氣混凝土砌塊設備進行除銹。 精力充沛的警覺性。
除銹加氣混凝土砌塊設備通常有三種方法：化學除銹，工藝方法和機械方法。 化學除垢：除垢溶液中的酸與鐵銹發生化學反應，形成可溶于水的鹽，并沖洗掉。 因此，它再次洗滌。 它的優點是除銹效果更好，缺點是腐蝕簡單，酸洗后金屬表面需要徹底清潔干凈，如果清洗不干凈，殘鹽會嚴重影響 漆膜的附著力。 機械除銹方法：采用噴砂機，拋光機，角磨機和鋼絲刷等機械設備。
首先，加氣混凝土砌塊設備應有良好的防凍和防水保護，以確保生產現場不會太潮濕，避免結冰。 應嚴格測試原料的濕度和含水量，并應滿足原料配比。 應檢查原料的細度和質量。 如果加氣混凝土砌塊設備遇到雨雪，應采取防護措施，避免雨淋和結冰。
對于加氣混凝土砌塊設備的工作，應準備詳細的計劃。 應明確規定加氣混凝土砌塊設備的維護時間，添加潤滑劑的位置，間隔時間等。 在生產中，如果加氣混凝土砌塊設備有異常噪聲，應及時停止檢查和維護，確保設備正常運行。 成品區域還有其他廢料，以確保生產區域清潔，電路系統防水。
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